1月15日上午，在我国船只集团上海外高桥造船厂，跟着大烟囱吊装到位，第二艘国产大型邮轮H1509船全船贯穿。从入坞总装搭载到全船贯穿，二号船用时不到9个月，较首制船缩短2个多月，制作速度创纪录。
“单从入坞总装搭载到全船贯穿的用时看，外高桥造船制作邮轮的功率已比肩欧洲顶尖大型邮轮制作企业，包含‘师傅’意大利芬坎蒂尼集团。”业界人士介绍，我国船只工业在制作大型邮轮方面现已摸到了门路，正向系列化、精益化和高效化制作的新目标跨进。
邮轮全船贯穿比如房子封顶，意味着外形上现已完好，下半场的作业主要是内装工程和设备系统调试。看着现已“成型”的二号船，外高桥造船董事长王琦也有些骄傲：“从完结度看，二号船的制作进展比首制船快一倍，在全船贯穿时，内部许多东西都已装好，因而全体制作周期预计较首制船缩短8个月。”
国产大型邮轮二号船姓名现已确认，叫“爱达·花城号”。该船较首制船总吨位添加0.64万吨，达14.19万吨；总长添加17.4米，达341米；客房数量添加19间，达2144间。
除了尺度更大外，二号船船内部功用分区、文娱系统、减排设备等都进行了从头规划，是一艘优化后的新邮轮。
国产大邮轮才造第二艘，功率已可比肩欧洲同行。船厂复盘以为，重点是“总结经验教训”。
外高桥造船大型邮轮项目制作总监陈剑威曾和记者说，在造首艘国产大邮轮时，规划制作团队交了不少膏火。因而，在交给首制船后，外高桥造船花了一年时刻进行总结提炼，复盘了一切踩过的“坑”，优化了二号船的规划制作进程，并进行模仿，整理每个阶段各部门要做完结什么作业，以及每个阶段需求提早预备什么物料。
“造第一艘大型邮轮时，船上有个管道，看上去是没完结的状况，但咱们不明白，所以不敢糊弄，只能按着国外引入的图纸的次序一步步来，到后边发现不对再返工修正，这样一来二去就糟蹋不少时刻。”外高桥造船相关担任人说：“现在咱们知其然也知其所以然，许多作业提早做，而且有些工艺工法咱们自己立异，因而制作功率和质量都显着进步。”
据悉，二号船的薄板线%，质量检验一次经过率到达98.86%。全船77个总段、42只分段的吊装使命，一次到位率达100%。
办理团队总结的经验教训，怎么分化并快速传递给每位大型邮轮制作者？关键词是“数字化”和“信息化”。
外高桥造船是职业界首家经过国家两化（数字化、信息化）交融AAA级认证的企业。这得益于大型邮轮项目。大型邮轮有2500万个零部件，是大飞机的10倍、高铁的50倍。为完结这一巨系统工程，外高桥造船推出新一代智能造船云渠道SWS TIME，并继续晋级系统，将一切在建船只归入新系统办理。
“现在，咱们已完结从人找数据，到数据找人的改变。”外高桥造船信息总监袁轶说。
该渠道集成规划、收购、物流、方案办理、竣工办理等全流程出产办理信息，并完结千人千面的终端展现。每个人翻开手机或平板上的APP，就能看到自己当天、当周、当月要做的作业，以及完结进展。
制作大型邮轮尽管极为杂乱，需求几千人多工种穿插施作业业，但经过这样的分化，就变得明晰可量化起来。
“现在现场工人都不看图纸了，而是直接看平板电脑上的三维建模。咱们也不再需求现场开会抓出产，哪里节奏慢了一看手机便知，一个电话打过去，问题一般就处理了。”外高桥一位办理人员这样说。
SWS TIME系统也向供货商、船东、船检等敞开。袁轶介绍，当船厂物料缺乏时，系统就会提早预警，提示供货商无缝发货，确保出产节拍不停歇。
由于形成了职业生态，也带动产业链上的其他企业进行数字化、信息化转型。为此，外高桥造船成为上海市第一批“工赋链主”培养企业。
依托数字化、信息化改造晋级单个出产环节，再用SWS TIME渠道串联起一切出产环节。
智能化也是高端制作必不可少的“利器”。为了制作大邮轮，外高桥造船先是推出智能薄板车间，装备激光切开、激光复合焊、焊接机器人等主动化设备，车间担任的人介绍，机器人换人胜在安稳、继续地作业，整体出产功率进步，而且产品质量更有确保。
后来推出的智能仓储立库，是办理大型邮轮2500万个零部件的“才智大脑”。它以大数据和人工智能技术为支撑，一切货品扫码入库，由系统主动匹配物资类别，并依据物资分量和体积引荐最适配的仓储方位。此外，系统还会依据出产现场的状况，主动识别仓储状况信息，及时发布补货告诉、调库移库预备等事务提示。
在配送环节，外高桥造船也完结了车联网，100多辆车能像打车软件相同主动就近接单，防止多跑路、多等候。
大型邮轮制作新纪录的背面，是我国船只工业的转型晋级，也是我国船只供应链系统的更新换代。王琦泄漏，二号船供应链的本土化份额已大幅度的进步，有用进步了制作功率、降低了制作本钱。这背面，有海外邮轮供货商落户上海，也有国内邮轮供应链上企业的生长和产品晋级。
“二号船方案于2026年年末前交给，后续的大型邮轮订单咱们还在洽谈中，如果有第三条船，那对制作功率必定会有更加高的要求。”王琦说。
